Prodhimi i dobët dhe mjetet e tij. Prodhimi i dobët është

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. E modifikuara e fundit: 2023-12-17 10:40

Prodhimi i dobët është një skemë e veçantë e menaxhimit të kompanisë. Ideja kryesore është që vazhdimisht të përpiqemi për të eliminuar çdo lloj kostoje. Prodhimi i dobët është një koncept që përfshin përfshirjen e çdo punonjësi në procedurën e optimizimit. Një skemë e tillë synon orientimin maksimal drejt konsumatorit. Le të hedhim një vështrim më të afërt se çfarë është një sistem prodhimi i dobët.

Historia e shfaqjes

Futja e prodhimit të dobët në industri ndodhi në vitet 1950 në Toyota Corporation. Krijuesi i një skeme të tillë kontrolli ishte Taiichi Ohno. Një kontribut të madh në zhvillimin e mëtejshëm të teorisë dhe praktikës dha kolegu i tij Shigeo Shingo, i cili ndër të tjera krijoi një metodë për ndryshim të shpejtë. Më pas, specialistët amerikanë hetuan sistemin dhe e konceptuan atë me emrin prodhimi i dobët (prodhimi i dobët) - "prodhimi i dobët". Në fillim, koncepti u aplikua kryesisht në industrinë e automobilave. Pas një kohe, skema iu përshtat procesitprodhimit. Më pas, mjetet e prodhimit të dobët filluan të përdoren në kujdesin shëndetësor, shërbimet, shërbimet, tregtinë, ushtrinë, qeverinë dhe industri të tjera.

Theksimet

Prodhimi i dobët në ndërmarrje përfshin analizën e vlerës së produktit që prodhohet për konsumatorin përfundimtar, në çdo fazë të krijimit. Objektivi kryesor i konceptit është formimi i një procesi të vazhdueshëm të eliminimit të kostos. Me fjalë të tjera, prodhimi i dobët është eliminimi i çdo aktiviteti që konsumon burime, por nuk krijon ndonjë vlerë për përdoruesin përfundimtar. Për shembull, ai nuk ka nevojë që produkti i përfunduar ose përbërësit e tij të jenë në magazinë. Sipas sistemit tradicional, të gjitha kostot që lidhen me martesën, ripunimin, ruajtjen dhe kostot e tjera indirekte i kalohen konsumatorit. Prodhimi i dobët është një skemë në të cilën të gjitha aktivitetet e kompanisë ndahen në procese dhe operacione që shtojnë dhe nuk i shtojnë vlerë produktit. Prandaj, detyra kryesore është reduktimi sistematik i kësaj të fundit.

mbeturinat e ligëta

Si sinonim për kostot, termi muda përdoret ndonjëherë. Ky koncept nënkupton shpenzime të ndryshme, mbeturina, mbeturina etj. Taiichi Ohno identifikoi shtatë lloje kostosh. Humbjet janë krijuar për shkak të:

• prit;
• mbiprodhim;
• shipping;
• hapa shtesë të përpunimit;
• lëvizje të panevojshme;
• lëshimi i mallrave me defekt;
• inventari i tepërt.

Lloji kryesor i humbjeve që Taiichi Ohno e konsideroi mbiprodhim. Është një faktor për shkak të të cilit lindin kosto të tjera. Një tjetër artikull është shtuar në listën e mësipërme. Jeffrey Liker, një studiues i përvojës së Toyota-s, përmendi potencialin e parealizuar të punonjësve si humbje. Burimet e kostove janë kapaciteti i mbingarkuar, punonjësit kur kryejnë aktivitete me intensitet të shtuar, si dhe pabarazia e ekzekutimit të operacionit (për shembull, një orar i ndërprerë për shkak të luhatjeve të kërkesës).

Parimet

Prodhimi i dobët paraqitet si një proces i ndarë në pesë faza:

1. Përcaktimi i vlerës së një produkti të caktuar.
2. Përcaktoni rrjedhën e vlerës së këtij produkti.
3. Sigurimi i rrjedhës së vazhdueshme.
4. Aftësimi i konsumatorit për të tërhequr produktin.
5. Përpjekja për përsosmëri.

Ndër parimet e tjera mbi të cilat bazohet prodhimi i dobët, duhet të theksojmë:

1. Arritja e cilësisë së shkëlqyer - shikimi i parë, zero defekte, identifikimi dhe zgjidhja e problemeve në një fazë të hershme.
2. Krijimi i një marrëdhënieje afatgjatë me konsumatorin nëpërmjet shkëmbimit të informacionit, kostove dhe rreziqeve.
3. Fleksibilitet.

Sistemi i prodhimit,i përdorur në Toyota bazohet në dy parime kryesore: autonomizim dhe "vetëm në kohë". Kjo e fundit do të thotë që të gjithë elementët e nevojshëm për montim mbërrijnë në linjë pikërisht në momentin kur nevojitet, rreptësisht në sasinë e përcaktuar për një proces të caktuar për të reduktuar stokun.

Elementet e përbërjes

Në kuadrin e konceptit në shqyrtim, dallohen komponentë të ndryshëm - metodat e prodhimit të ligët. Disa prej tyre mund të veprojnë vetë si një skemë kontrolli. Elementet kryesore përfshijnë sa vijon:

• Rrjedha e një artikulli të vetëm.
• Kujdes për pajisjet e përgjithshme.
• Sistemi 5S.
• Kaizen.
• Ndryshim i shpejtë.
• Parandalimi i gabimeve.

Opsionet e industrisë

Kujdesi i dobët shëndetësor është një koncept i reduktimit të kohës së shpenzuar nga personeli mjekësor që nuk lidhet drejtpërdrejt me ndihmën e njerëzve. Logjistika e dobët është një skemë tërheqëse që bashkon të gjithë furnizuesit e përfshirë në rrjedhën e vlerës. Në këtë sistem, ka një rimbushje të pjesshme të rezervave në vëllime të vogla. Treguesi kryesor në këtë skemë është kostoja totale logjistike. Mjetet e prodhimit të dobët përdoren nga Zyra Postare Daneze. Si pjesë e konceptit, u krye një standardizim në shkallë të gjerë i shërbimeve të ofruara. Qëllimet e eventit ishin rritja e produktivitetit, përshpejtimi i transfertave. U prezantuan "kartat e formimit të vlerës në linjë".për të kontrolluar dhe identifikuar shërbimet. Gjithashtu, një sistem motivimi për punonjësit e departamentit u zhvillua dhe u zbatua më pas. Në ndërtim është formuar një strategji e veçantë, e fokusuar në rritjen e efikasitetit të procesit të ndërtimit në të gjitha fazat. Parimet e prodhimit të ligët janë përshtatur për zhvillimin e softuerit. Elementet e skemës së konsideruar përdoren edhe në administratën e qytetit dhe atë shtetëror.

Kaizen

Ideja u formulua në vitin 1950 nga Dr. Deming. Futja e këtij parimi u ka sjellë fitime të mëdha kompanive japoneze. Për këtë, specialistit iu dha një medalje nga perandori. Pas pak, Unioni i Shkencës dhe Teknologjisë së Japonisë u shpalli një çmim. Deming për cilësinë e mallrave të prodhuar.

Përfitimet e Filozofisë Kaizen

Meritat e këtij sistemi janë vlerësuar në çdo sektor industrial, ku janë krijuar kushtet për të siguruar efikasitetin dhe produktivitetin më të lartë. Kaizen konsiderohet një filozofi japoneze. Ai konsiston në promovimin e ndryshimit të vazhdueshëm. Shkolla e mendimit kaizen këmbëngul se ndryshimi i vazhdueshëm është rruga e vetme drejt përparimit. Theksi kryesor i sistemit është në rritjen e produktivitetit duke eliminuar punën e panevojshme dhe të palodhur. Vetë përkufizimi u krijua duke kombinuar dy fjalë: "kai" - "ndryshim" ("transformim") dhe "zen" - "në drejtim të më të mirës". Përparësitë e sistemit pasqyrojnë mjaft qartë suksesin e ekonomisë japoneze. Kjo njihet jo vetëm nga vetë japonezët, por edhe nga ekspertëtpaqe.

Qëllimet e konceptit të Kaizen

Ka pesë drejtime kryesore në të cilat kryhet zhvillimi i prodhimit. Këto përfshijnë:

1. Reduktimi i mbetjeve.
2. Zgjidhja e menjëhershme e problemeve.
3. Përdorim optimal.
4. Punë ekipore.
5. Cilësi më e mirë.

Duhet thënë se shumica e parimeve bazohen në sensin e përbashkët. Komponentët kryesorë të sistemit janë përmirësimi i cilësisë së mallrave, përfshirja e secilit punonjës në proces, gatishmëria për ndërveprim dhe ndryshim. Të gjitha këto aktivitete nuk kërkojnë llogaritje komplekse matematikore ose kërkim për qasje shkencore.

Reduktimi i mbetjeve

Parimet e filozofisë kaizen synojnë të reduktojnë ndjeshëm humbjet në çdo fazë (operacion, proces). Një nga avantazhet kryesore të skemës është se ajo përfshin çdo punonjës. Kjo, nga ana tjetër, përfshin zhvillimin dhe zbatimin e mëvonshëm të propozimeve për përmirësim në çdo nivel të menaxhimit. Një punë e tillë kontribuon në minimizimin e humbjes së burimeve.

Zgjidhja e menjëhershme e problemeve

Çdo punonjës, në përputhje me konceptin e kaizen, duhet të kundërshtojë problemet. Kjo sjellje kontribuon në zgjidhjen e shpejtë të çështjeve. Me zgjidhjen e menjëhershme të problemeve, koha e dërgimit nuk rritet. Zgjidhja e menjëhershme e problemeve ju lejon të drejtoni aktivitetet në një drejtim efektiv.

Përdorim optimal

Burimet lëshohen kur problemet zgjidhen shpejt. Ato mund të përdoren për të përmirësuar dhe arritur qëllime të tjera. Së bashku, këto masa bëjnë të mundur vendosjen e një procesi të vazhdueshëm prodhimi efikas.

Punë ekipore

Përfshirja e të gjithë punonjësve në zgjidhjen e problemeve ju lejon të gjeni një rrugëdalje më shpejt. Kapërcimi me sukses i vështirësive forcon shpirtin dhe vetëvlerësimin e punonjësve të kompanisë. Puna ekipore eliminon situatat e konfliktit, promovon formimin e marrëdhënieve të besimit midis punonjësve më të lartë dhe më të ulët.

Cilësia më e mirë

Zgjidhja e shpejtë dhe efikase e problemeve kontribuon në punën ekipore dhe krijimin e një sasie të madhe burimesh. Kjo, nga ana tjetër, do të përmirësojë cilësinë e produkteve. E gjithë kjo do t'i lejojë kompanisë të arrijë një nivel të ri kapaciteti.